Надежность машин: станки, промышленные роботы icon

Надежность машин: станки, промышленные роботы



НазваниеНадежность машин: станки, промышленные роботы
Дата конвертации30.07.2012
Размер178,22 Kb.
ТипРеферат
Надежность машин: станки, промышленные роботы


Министерство образования и науки Украины Севастопольский национальный технический университет Реферат на тему: «надежность машин: промышленные роботы, станки» Выполнил студент группы АКТ – 52 д Назаров С. В. Проверил: ст. преп. Сопин Ю.К. 2003 СодержаниеВведение………………………………………………………………………3Надежность станков………………………………………………………….4Надежность промышленных роботов………………………………………11Вывод…………………………………………………………………………14Библиографический список…………………………………………………15 Введение Надежность – это свойство объекта сохранять во времени в установленныхпределах все параметры, обеспечивающие выполнение требуемых функций взаданных условиях эксплуатации. Уровень надежности в значительной степени определяет развитие техникипо основным направлениям: автоматизации производства, интенсификациирабочих процессов и транспорта, экономии материалов и энергии. Современные технические средства очень разнообразны и состоят избольшого количества взаимодействующих механизмов, аппаратов и приборов.Первые простейшие машины и радиоприемники состояли из десятков или сотендеталей, а к примеру, система радиоуправления ракетами состоит из десяткови сотен миллионов различных деталей. В таких сложных системах в случаеотсутствия резервирования отказ всего одного ответственного элемента можетпривести к отказу или сбою в работе всей системы. Низкий уровень надежности оборудования вполне может приводить ксерьезным затратам на ремонт, длительному простою оборудования, к авариям ит.п. В настоящее время наблюдается быстрое и многократное усложнение машин,объединение их в крупные комплексы, уменьшение их металлоемкости иповышением их силовой и электрической напряженности. Поэтому наука онадежности быстро развивается. Отказы деталей и узлов в разных машинах и разных условиях могут иметьсильно отличающиеся последствия. Последствия выхода из строя машины,имеющейся на заводе в большом количестве, могут быть легко и безпоследствий устранены силами предприятия. А отказ специального станка,встроенного в автоматическую линию, вызовет значительные материальныеубытки, связанные с простоем многих других станков и невыполнением заводомплана. В этом реферате я рассмотрю надежность станков и промышленных роботов,потому что эти вопросы имеют большое значение для производства, и онисвязаны с моей специальностью и, возможно, будущей работой. 1. Надежность станков Важнейшие тенденции развития станкостроения - повышение точности,производительности и уровня автоматизации станков. Повышение точности изделий, обрабатываемых на станках, позволяетсущественно повышать технические характеристики новых машин. Повышениеточности станков достигается подчинением конструкций важнейших узловстанков критерию точности и ее сохранению в эксплуатации, повышениемточности изготовления и автоматизацией управлением точностью. Повышение производительности станков достигается повышением режимоврезания, применением новой прогрессивной технологии с уменьшениемнерабочего для инструмента времени. Исследования на заводах с единичным исерийным характером производства показали, что обработка деталей занимаетлишь 5% общего времени от запуска деталей в производство до окончания ихизготовления. Важнейшим направлением повышения производительности и облегчения трудаи, в частности, решения проблемы недостатка рабочих кадров являетсяавтоматизация станков и комплексная автоматизация производства.Автоматизация массового и крупносерийного производства достигаетсяприменением автоматических линий и цехов. Автоматические станочные линииповышают производительность обработки по сравнению с обработкой науниверсальных станках в десятки раз. Автоматизация серийного имелкосерийного производства достигается применением станков с числовымпрограммным управлением и гибких производственных систем. Японскиерезультаты исследования показывают, что замена 5 универсальных станковстанками с ЧПУ позволяет уменьшить число операторов с 5 до 3, апроизводительность увеличить в 3 раза. Если же дополнительно установитьроботы для подачи заготовок и снятия готовых деталей, то число операторовможно сократить до двух, при этом производительность труда возрастает в 3,5раза по сравнению с первоначальной. Затраты на ремонт и потери от простоев станков, как и других машин,весьма значительны. Среднее время простоя универсального станка в ремонте,отнесенное к одной смене, составляет 10 мин. Сложность и высокая стоимостьстанков с ЧПУ требуют соответствующего уровня их надежности ииспользования. По исследованиям ЭНИМС, приемлемый уровень удельнойдлительности восстановления для станков с ЧПУ составляет 0,05. . .0,1, т.е. 5. . .10 ч простоя станка в неплановом ремонте на 100 ч работы попрограмме. Точность и производительность станков в значительной степени зависятот их надежности. Станки характерны большим количеством трущихся пар итрудностью защиты их от загрязнений. Надежность станков определяетсянадежностью механизмов и узлов станков против разрушений и других отказов иточностной надежностью, т. е. надежностью по критерию точности обработки. Возможно, рассмотрение надежности собственно станков и надежности всейтехнологической системы: станок, инструмент, приспособление, заготовка. Вэтом комплексе наименее надежным элементом является инструмент, так как наего лезвии возникают высокие напряжения и температуры. Наблюдения, проведенные в разных отраслях отечественногомашиностроения, показали, что универсальные станки работают 60. . .75%времени с мощностью до 0,5 номинальной и только 1. . .10% времени - сноминальной мощностью или допустимой перегрузкой. Более поздние иностранныеисследования показали близкие результаты. Средневзвешенные значениярасчетных относительных мощностей станков рекомендуются: для станковтокарной группы 0,4. . .0,48; для станков сверлильно-расточных и фрезерных0,35. . .0,45. Нижние значения соответствуют применению традиционногонабора инструментов (твердосплавного и из быстрорежущей стали), верхниезначения соответствуют использованию на чистовых и получистовых операцияхминералокерамических, а на черновых твердосплавного инструмента спокрытиями. Станки с ЧПУ характеризуются более высокими уровнями средних имаксимальных значений нагрузок по сравнению со станками общего назначения.Так, уровень использования токарных станков с ЧПУ для обработки в патроневыше по моменту на 20. . . 25%, для обработки в центрах выше по мощности -на 20% и частоте вращения - на 30. . .40%. Простейшая аппроксимация закона распределения мощности в приводестанков по эксплуатационным наблюдениям имеет вид: у = ах - bx где у - частота нагружения, ах - относительная мощность (в долях отноминальной). Требования к надежности станков различных типов различны. Для универсальных легких и средних станков в обычных условиях ихприменения из комплекса требований к надежности наибольшее значение имееттехнический ресурс. С другой стороны, для тяжелых станков важна безотказность в течениедлительного времени, а в случае обработки точных и дорогих изделий - такжебезотказность системы в течение одной операции. По сравнению с универсальными станками к надежности специальных иуникальных станков предъявляют более высокие требования во избежаниенеобходимости установки на заводах дорогих станков-дублеров. Для станков, встраиваемых в автоматические линии, требования кнадежности наиболее высоки, так как выход из строя одного из них ведет кпростою участка или даже всей линии. Надежность механизмов и узлов станков против разрушений и отказоврассматривается, во-первых, в связи с возникновением внезапных отказов:нарушением нормального процесса обработки, усталостными разрушениями изаеданиями, во-вторых, в связи с монотонным постепенным понижениемработоспособности вследствие износа, коррозии и старения. Наблюдаются следующие виды отказов, связанных с нарушением нормальногопроцесса обработки: недопустимое врезание инструмента в заготовкувследствие сбоев системы автоматического управления; забивка зоны резаниястружкой; наезд суппортов или столов один на другой или на другие узлы потем же причинам; вырывание обрабатываемой заготовки из патрона илиприспособления; переключение шестерен на большой скорости. Надежность станков по критерию усталостных разрушений обычно бываетдостаточной. Это объясняется тем, что универсальные станки работают припеременных нагрузках, с редким использованием полной мощности; размерымногих деталей станков определяются не прочностью, а другими критериямиработоспособности, в первую очередь жесткостью; зубчатые передачи станковработают с износом, затрудняющим развитие трещин поверхностной усталости. Усталостные поломки деталей привода наблюдаются только в станках,работающих с большими длительно действующими нагрузками, при динамическомхарактере сил резания, а также при пуске станков без муфт асинхроннымидвигателями, когда моменты (по экспериментальным данным) достигают 4. . .5номинальных и при торможении станков противовключением электродвигателей.Поломки зубьев также наблюдаются при дефектах закалки ТВЧ в случаях, есливозникают остаточные напряжения растяжения. Износостойкость является важным критерием надежности механизмовстанков. Особенно изнашиваются механизмы, плохо защищенные от загрязнений,плохо смазываемые и работающие в условиях несовершенного трения. К нимотносятся червячные и винтовые передачи, передачи винт — гайка, рейка —реечная шестерня и другие механизмы, расположенные вне корпусов с маслянойванной. Переключаемые и сопряженные с ними шестерни имеют интенсивный износпо торцам зубьев, из-за которого наиболее напряженные переключаемыешестерни до введения бочкообразной формы закругления зубьев менялись через2. . .3 года эксплуатации. В тяжелых и быстроходных станках, а также в узлах, в которыхприменяются твердые антифрикционные материалы (чугун, твердые бронзы идр.), особую опасность представляет заедание. Нарушение работы гидроприводов связано с износом клапанов и элементовуправления, с нарушением регулировки (из-за недостаточно хорошей фиксации,низкого качества пружин и др.). Гидроприводы работают при относительновысоких температурах масла и значительных скоростях, что способствуетокислению масла и образованию высокомолекулярных соединений, в результатечего систематически засоряются узкие щели в элементах гидропривода.Недопустимо применять масла из сернистых нефтей, так как при этомгидроприводы из-за выделения высокомолекулярных соединений выходят из строячерез несколько месяцев работы. Точностная (параметрическая) надежность связана с медленнопротекающими процессами: износом, короблением, старением. Долговечность поточности в первую очередь зависит от состояния направляющих, шпиндельныхопор и делительных цепей. Необходимость капитального ремонтапреимущественно вызывается состоянием направляющих. Надежность станков по точности изделий определяют следующие факторы: - нарушение настройки связано со снятием сил трения в зажимах,перераспределением сил между зажимами и механизмами подвода, аследовательно, и соответствующим изменением жесткости. Нарушению настройкиспособствуют ударные нагрузки, а также значительные температурные перепады; - малость упругих деформаций во избежание недопустимого копированияна изделии погрешностей заготовки, трудности установки на размер и т. д.; - виброустойчивость технологической системы во избежание расстройкитехнологической системы, образования волн на поверхности, отказа в работеиз-за недопустимых вибраций; - малость и постоянство температурных деформаций. Непостоянствотемпературных деформаций связано с разогревом системы, колебаниямитемпературы воздуха и грунта, переменностью теплообразования в механизмахстанка в связи с приработкой, изменением уровня масла, регулировкой и т.д., а также переменностью теплообразования в процессе резания. Многиестанки не обеспечивают точности обработки до разогрева; станины длинныхстанков, при постоянном скреплении с фундаментом, подвергались бы годичнымтемпературным деформациям со стрелой прогиба более 1 мм; на крупныхпрецизионных колесах, нарезаемых в течение нескольких суток, наблюдаютсясуточные температурные полосы и т. д.; - точность подвода перемещающихся узлов, в частности повторныхподводов. Разброс связан с переменностью сил трения и контактной жесткости,влияние которых многократно усиливается вследствие динамического характераподвода; - сохранение размеров и режущих свойств инструмента. Размерный износи нарушение режущих свойств инструментов приводит к изменениям размеровизделий и увеличению упругих отжатий в системе; точность размеров и постоянство твердости заготовок. Разброс размерови твердости заготовок приводит к переменным упругим отжатиям инструмента; предотвращение попадания пыли и стружки на базовые поверхностиустановки обрабатываемых деталей. Характерно, что за рубежом в отдельныхцехах сборки особо точных станков для предотвращения попадания пыли извнеподдерживается избыточное давление, а детали поступают полностьюобработанными и промытыми. Надежность станков с ЧПУ может быть характеризована следующими даннымипо материалам международной организации MTIRA, занимающейся исследованиямистанков, время простоев станков с ЧПУ из-за неисправностей составляет 4. ..9% номинального фонда времени. Около 55% отказов, по отечественным данным, связано с электронными иэлектрическими устройствами ввода информации, считывания с перфоленты,переработки информации, электропривода Их устранение занимает около 40%общего времени восстановления. Хотя отказы механических узлов: механизмаавтоматической смены инструмента, направляющих, шпинделя, системы смазки,привода подач, редуктора датчиков обратной связи — составляют меньшую долю(а именно около 20%), время на их устранение затрачивается такое же. Вместе с простоями станков по техническим причинам существуют простоиоборудования по организационным причинам. Эти простои на отдельных заводахпо данным 1980 г. в два раза и более превышали простои по техническимпричинам. Вероятность безотказной работы станков с ЧПУ на 1978 г. составляла0,93 при эксплуатации в течение года и 0,89 - после эксплуатации в течение5 лет. Гарантийный срок службы к 1980 г. составлял свыше 10 лет. [1] Надежность станков на стадии проектирования можно оценивать порезультатам обобщения статистических данных по отказам прототипов, временивосстановления узлов, интенсивности износа и времени замены инструмента, аточностную надежность - расчетом основных погрешностей станка, их измененияпо времени и оценкой влияния каждой из них на точность станка в целом. Специфика мероприятий общемашиностроительного направления определяетсяработой многих узлов станков в условиях несовершенного трения: в зонепопадания стружки, абразивной пыли, окалины и в условиях переменныхрежимов, в том числе с малыми скоростями, при которых гидродинамическоетрение не обеспечивается. К наиболее важным из этих мероприятий следует отнести: отказ ототкрытых пар трения и совершенствование защиты; широкое применение паркачения и гидростатических, включая подшипники, направляющие, пары винт —гайка и др.; широкое применение закалки ТВЧ и других видов поверхностныхупрочнений; применение материалов, обладающих необходимой износостойкостьюи сопротивлением заеданию в условияхнесовершенного трения и загрязненной смазки; применение новых полимерныхматериалов, в частности, для направляющих — материалов на основефторопласта 4 (с наполнителем бронзой, дисульфидом молибдена и др.),композиционных быстротвердеющих материалов на основе эпоксидных смол и др. Мероприятия по повышению точностной надежности вытекают изперечисленных выше факторов, определяющих эту надежность. Для уменьшениявлияния износа на точностную надежность и долговечность станков применяютпредварительный натяг; компенсацию и самокомпенсацию износа; направлениевектора смещений при износе и деформаций в сторону, мало влияющую наточность (оптимизация форм трущихся пар); перенос износа на детали илиповерхности, мало влияющие на точность (введение отдельного механизмаподачи для нарезания резьбы, отдельных направляющих для задней бабки и т.д.). Мероприятия но повышению надежности автоматизированного производства:оптимизация структуры автоматических линий и автоматизированных участков;включение автоматизированных устройств контроля и измерения точностиобработки деталей; применение научно обоснованных методик приемо-сдаточныхиспытаний по параметрам надежности и производительности; внедрение системсбора и анализа отказов по сигналам от операторов; применениеавтоматизированной диагностики причин отказов и технического состояниястанков с ЧПУ автоматизированных участков и др. Оценка конструкции и работоспособности деталей и узлов станков покритериям точности, жесткости, теплостойкости, виброустойчивости,статической прочности может быть произведена в основном в процессекратковременных (приемочных, лабораторных) испытаний. Для определениянадежности по критериям износостойкости, усталостной прочности, а также поударной прочности в связи с перегрузками необходимы длительныеэксплуатационные испытания или наблюдения. Окончательная оценка надежности машин производится по результатамэксплуатационных наблюдений станкозавода в сотрудничестве и на площадяхзаводов-потребителей станков. Учитывая переменность условий работы станков,для получения достоверных результатов необходимо охватить наблюдениямидостаточно большое количество станков данной модели, работающих нанескольких заводах. Наблюдения должны производиться периодически черезкаждые три-четыре месяца работы станков сотрудниками групп надежностистанкозаводов. К наблюдениям для фиксации отказов и простоя станкапривлекают рабочих, обслуживающих станок. Ускоренные испытания проводят в форсированных условиях. При этомнаиболее важные узлы испытывают отдельно, а затем вместе со станком. Потакой методике проводит контрольные испытания на надежность станков с ЧПУфирма Moog Ltd (США). Механизм сменыинструмента, работающий с циклом 8 с, испытывают непрерывно 5 ч, в течениекоторых позиционирование происходит около 600 раз, и т. д. Общее времяиспытаний каждого станка от начала монтажа до отгрузки потребителюсоставляет 100 ч. [1] 2. Надежность промышленных роботов Серийное изготовление промышленных роботов в стране начато в концешестидесятых годов. Их выпуск как у нас, так и за рубежом постояннонаращивается. Непрерывно расширяются области применения роботов. Их используют дляперемещения деталей и заготовок, для установки заготовок на станках иснятия готовых деталей. Широкие и перспективные области применения —технологические процессы, неблагоприятные для здоровья человека: окраска,сварка, литье и др. Кроме того роботы просто необходимо применять в техобластях, где присутствие человека ненужно или даже вредно (например,сборка микропроцессоров и других комплектующих персональных компьютеров). Сповышением точности позиционирования осваивается использование роботов дляпроцессов сборки, для механической обработки деталей. Например, роботысерии D-1000 фирмы Elac Ingenieurtechnic отличаются высокой жесткостью ивозможностью воспринимать внешние нагрузки, фиксируя положения осей послепозиционирования с помощью механических тормозов. Это позволяетиспользовать роботы со сверлильными и фрезерными устройствами. В роботах грузоподъемностью до 20 кг расширяется применениеэлектропривода, преимущества которого по сравнению с гидроприводомследующие: отсутствие утечек масла, малое подготовительное время (не нуженразогрев масла до рабочей температуры для точных работ), простотаизготовления. Пневмопривод применяют главным образом в роботах, в которыхперемещения рабочих органов задаются жесткими, в большинстве случаевпереналаживаемыми упорами (цикловая система управления). В роботах значительной грузоподъемности преимущественно применяютгидропривод. Конструктивные тенденции роботов: развитие модульных конструкций какроботов в целом, так и их сборочных единиц; расширение примененияэлектромеханических роботов с волновыми передачами, обеспечение выборкизазоров. Роботы стремятся встраивать в гибкие автоматизированные комплексы,позволяющие автоматизировать серийное и мелкосерийное производство. Такиекомплексы, как известно, включают технологическое оборудование (станки,прессы, роботы-перекладчики, установочные роботы и т. д.), транспортныесистемы (конвейеры, транспортные роботы и т. д.), автоматизированные складыс кранамн-штабелерами. В этих системах удается организовать двух- итрехсменную работу оборудования при высокой степени использования егомашинного времени и ограниченном количестве обслуживающего персонала. Чтобыдобиться этого, от роботов требуется высокая надежность в интервалахвремени между обслуживаниями. Таким образом, для роботостроения характерно наращивание темповвыпуска вместе с повышением требований к точности, жесткости и надежностироботов. Роботы относятся к восстанавливаемым изделиям. Поэтому их надежностьхарактеризуют следующие основные показатели: средняя наработка на отказ,среднее время восстановления работоспособного состояния, срок службы докапитального ремонта. Для отечественных роботов выпуска 1975—1982 гг. средняя наработка наотказ при цикловой системе управления составляла 400 ч, при позиционнойсистеме управления — до 200. . .250 ч. [1] Для зарубежных роботов этиданные в литературе, как правило, отсутствуют. Данных по среднему времени восстановления накоплено мало. Для робота«Универсал-50М» оно составляет около 40 мин. Срок службы до капитального ремонта для роботов соответствуетаналогичному показателю для станков. За рубежом вместо этого показателяиспользуют расчетный срок службы, который для лучших роботов равен 20. ..40 тыс. ч, что при двухсменной работе составляет 4. . .8 лет). Отказы роботов могут быть разделены на три группы : 1) вызванные нарушением технологии изготовления отдельных элементов(дефекты зубчатых колес, утечка масла из соединений, люфт в механизмах,недостаточная точность изготовления направляющих качения), 2) вызванные дефектами комплектующих изделий (пропадание контакта вцепи датчиков, самопроизвольное движение золотников гидроусилитетей и т.д.), 3) вызванные конструктивными недостатками: отвинчивание стопорных гаеки ослабление затяжки резьбовых соединений, ненадежное крепление деталей,большое время прогрева масла и др., а также сбои (самопроизвольныеостановки в точках позиционирования), связанные с нежесткой характеристикойпривода в районе точки позиционирования. Отказы третьей группы обычнопревалируют. Поэтому по мере отработки конструкции наработка на отказповышается. Считается, что в среднем ежегодно она растет на 40%. Чтобы повысить износостойкость и контактную прочность сопряжений,ограничивающих долговечность роботов, закаливают рабочие поверхности:втулок и валов, направляющих качения, деталей передач винт—гайка качения изубьев зубчатых колес. Для исключения попадания абразива в зону тренияпредусматривают защитные устройства: телескопические щитки, растяжныегармошкообразные меха, защитные ленты и кожухи, манжетные уплотнения. Износ также снижают исключением вредных нагрузок на опоры путемустранения статистической неопределимости систем. Так, модулигоризонтального и вертикального перемещений часто выполняют на шариковыхнаправляющих. При этом конструкция имеет обычно три шариковых втулки, двеиз которых расположены на одном валу — основном, а одна — на другом —реактивном, воспринимающем крутящий момент. Для этого вала предусматриваютвозможность радиального смещения его опор при монтаже, чтобы обеспечитьпараллельность валов. К электродвигателям роботов и станков с ЧПУ предъявляются повышенныетребования к величине момента, скорости разгона и остановки при минимальныхгабаритах и массе двигателя. Этим требованиям удовлетворяют высокомоментныедвигатели постоянного тока с постоянными магнитами. Лучшие параметры имеютдвигатели с магнитами из редкоземельных материалов на основе самарий-кобальта. В двигателях выделяется значительное количество теплоты, котораячасто не успевает отводиться из-за низкой скорости вращения вала. По этойпричине в двигателях с плоским якорем из стеклотекстолита, на которомнанесена печатная обмотка, якорь иногда коробится. Возможны также отказы,связанные с пробоем изоляции и старением смазки. Чтобы отвести отэлектродвигателей большие потоки теплоты, в них возможно встраиватьтепловые трубы В процессе приемосдаточных испытаний для выявления степенивозможности появления функциональных отказов оценивают жесткостьхарактеристики привода и люфт. Чтобы оценить жесткость характеристик, до стыковки системы управленияпривода с манипулятором на электродвигатели манипулятора подают пониженноенапряжение (0,05. . .0,1 от номинального) и измеряют ток. при которомпроисходит трогание и устойчивое движение по всем координатам. Если токзначительно меньше номинального (например, 20%), то механическуюхарактеристику считают жесткой. Суммарный люфт кинематической и измерительной цепей измеряют, зажав всхват манипулятора иглу и груз, близкий к номинальному. В рабочей зонеманипулятора закрепляют на технологической стойке экран с миллиметровойбумагой. Устанавливают иглу с грузом в точке позиционирования. По шкалемиллиамперметра выставляют «ноль» с помощью регулировочного потенциометра.Вручную смещают иглу и схват по всем координатам до величин, при которыхстрелка миллиамперметра начинает давать показания. Суммарный люфт иглы недолжен превышать погрешности позиционирования, указанной в техническихусловиях Для роботов обычно предусматривают проведение приработки с номинальнымгрузом, совмещая ее с приемосдаточными испытаниями. Время приработки восновном составляет 25. . .100 ч. [1] Испытания на надежность обычно проводят на двух, трех экземплярахроботов из партии. На стадии испытаний опытных образцов или установочнойпартии проводят определительные, а при изготовлении серийной продукции —контрольные испытания на надежность. Периодичность контрольных испытанийобычно раз в два-три года. Для сокращения объема испытаний их проводятпоследовательным методом. Вывод Поскольку уровень надежности в значительной степени определяетразвитие техники по основным направлениям, мы должны стремиться достичьвысокой надежности технических средств, применяемых в технологическомпроцессе. Но невозможно достичь высокой надежности и долговечности снепрогрессивным рабочим процессом и несовершенной схемой или несовершеннымимеханизмами. Поэтому первым направлением повышения надежности является обеспечениенеобходимого технического уровня изделий. Кроме этого следует применять агрегаты с высокой надежностью идолговечностью, которые обеспечиваются самой природой, т.е. быстроходныхагрегатов без механический передач, например, на электростанциях, агрегатови деталей, работающих на чистом жидкостном трении или без механическогоконтакта (электрическое торможение, бесконтактное электрическоеуправление); деталей, работающих при напряжениях ниже пределоввыносливости, и др. Также нужно использовать детали и механизмы, самоподдерживающиеработоспособность: самоустанавливающихся, самоприрабатывающихся,самосмазывающихся, самонастраивающихся и самоуправляющихся системах. Необходимо отметить, что переход на изготовление машин по строгорегламентированной технологии заключает в себе резерв повышения надежности. Этап конструирования системы является очень важным, поскольку на немзакладывается уровень надежности систем безопасности. При конструировании ипроектировании следует ориентироваться на простые структуры, имеющиенаименьшее количество элементов, поскольку сокращение количества элементовявляется существенной мерой повышения надежности. Но уменьшение количества элементов не следует противопоставлятьрезервированию, как эффективному способу повышения надежности, ноприводящему, на первый взгляд, к завышенному количеству элементовконструкции. Очевидно, что следует принимать компромиссное решение междунеобходимостью сокращения количества элементов и применением резервированиянаименее надежных элементов. [2] Библиографический список 1. Решетов Д.Н, Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность машин. М. 1988. 2. Карпенко В.А., Васютенко А.П., Севриков В.В. Приводы измерительных приборов и автоматов и их надежность. К. 1996




Нажми чтобы узнать.

Похожие:

Надежность машин: станки, промышленные роботы iconПромышленные роботы

Надежность машин: станки, промышленные роботы iconДокументы
1. /Промышленные и сварочные роботы.doc
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconВопросы к билетам по междисциплинарному экзамену для специальности птм
Эксплуатационная надежность машин. Показатели надежности. Оценка уровня надежности машин
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconМетодические указания к лабораторной работе по курсу "Металорежущие станки" для студентов специальности 1201- "Технология машиностроения"
Лабораторная работа предназначена для изучения курса "Металлорежущие станки". Методические указания (второе издание) рекомендованы...
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconВоенные тестируют боевых роботов
Остается надеяться, что войны будущего будут проходить в формате "роботы против роботов", а не роботы против людей
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconФ тпу 1 – 21/01
Пререквизиты (из программы подготовки бакалавров 1 «Сооружение и эксплуатация газонефтепроводов и газонефтехранилищ», согласно уп...
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconРоботы и машины
Зучении курсов физики, теоретической механики, сопротивления материалов, деталей машин. Полученные знания необходимы грамотному специалисту...
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconЗадания по разделу «Надёжность» вкр студентов гр. З-8261 Кулаков М. И
Определить аппаратную надёжность (показатель безотказности, коэффициент готовности) аппаратно-программного комплекса комплексной...
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconРабочая программа по специальности "Система машин в лесном хозяйстве и лесной промышленности"
Предмет изучения дисциплины Система машин в лесном хозяйстве и лесной промышленности. Технологические процессы за законченными циклами...
Надежность машин: станки, промышленные роботы iconПрограмма дисциплины для направления подготовки бакалавра 151002 «Металлообрабатывающие станки и комплексы»
Рабочая программа составлена на основе Государственного образовательного стандарта впо для направления подготовки бакалавра 151002...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©rushkolnik.ru 2000-2015
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы