Бизнес план icon

Бизнес план



НазваниеБизнес план
Дата конвертации10.08.2012
Размер171.01 Kb.
ТипРеферат
Бизнес план


Московский институт стали и сплавов (Технологический университет) Кафедра ЭМСиФ КУРСОВАЯ РАБОТА.По курсу: «Технология предпринимательства».БИЗНЕС ПЛАН по теме: Студентка: Финагина Е.В. Группа: МЧ-94-1 Преподаватель: проф. Уточкин Ю.И. Москва 1998СОДЕРЖАНИЕ.1.Характеристика продукции, потребительские свойства, выбор марки стали,объем производства.2.Выбор и обоснование технологической схемы, гарантирующей производствоконкурентоспособной продукции.3.Характеристика агрегатов.4.Шихтовые материалы, общая характеристика, состав, предварительнаяподготовка, ферросплавы.5.Контроль процесса по стадиям и сдаточный контроль.6.Технология выплавки.7.Список литературы.1.Резюме.2.Меморандум конфиденциальности. Данный бизнес-план представляется на рассмотрение наконфиденциальной основе исключительно для предприятия решения пофинансированию проекта и не может быть использован для копирования иликаких-либо других целей, а также передаваться третьим лицам. Принимая на рассмотрение данный бизнес-план, получатель берет на себяответственность и гарантирует возврат данной копии Опытному заводу поуказанному адресу, если он не намерен инвестировать капитал в новоепроизводство. Все данные, оценки, планы, предложения и выводы, приведенные поданному проекту касающиеся его потенциальной прибыльности, объемовреализации, расходов, основываются на согласованных мнениях участниковразработки инвестиционного проекта. Информация, содержащаяся в бизнес-плане, полученная из источников,заслуживающих доверия. Бизнес-план разработан:3.Описание продукта.Электротехнические стали (ЭТС) — это специальный класс магнитно-мягкихферромагнитных материалов, которые используются для изготовлениямагнитопроводов и магнитоактивных частей разнообразных электротехническихустройств.Свойства ЭТС в значительной степени определяют характеристики,экономичность, габариты устройств и возможность их совершенствования,поэтому улучшению технологии производства и повышению характеристик ЭТС,особенно магнитных свойств, во всем мире уделяется большое внимание.Современные ЭТС — это сплавы технического железа с кремнием и иногдаалюминием.В обычной холоднокатаной ЭТС содержание кремния не превышает 3,5% иалюминия 0,5%. Сплавы такого состава имеют кубическую решетку, гденаправлением легкого намагничивания является ребро куба. В другихнаправлениях намагничивание требует больших затрат энергии. Чем вышестепень анизотропии, тем более высокими магнитными свойствами обладаетсталь вдоль направления холодной прокатки.Различают изотропную (динамную) и анизотропную (трансформаторную) стали.Изотропные электротехнические стали, характеризуются одинаковостьюэлектромагнитных свойств по всем направлениям, что достигается за счетсоздания равнозеренной структуры. Анизотропные электротехнические стали,имеют ярко выраженную текстуру, то есть структуру зерен с преимущественнойориентировкой в направлении прокатки. Текстура создается в процесседеформации и термообработки стали при формировании и выделении по границамзерен ингибиторной фазы (обычно AlN, MnS), сдерживающей рост зерна наопределенных этапах передела стали. Кремний оказывает влияние на структуру, и магнитные свойства стали,увеличивает удельное сопротивление, снижает потери на вихревые токи,уменьшает потери на гистерезис и увеличивает магнитную проницаемость. Сповышением содержания кремния происходит выклинивание ( - области.Повышение содержание кремния в стали, повышает предел текучести, пределпрочности, твердость и хрупкость, что затрудняет холодную прокатку стали.Обычно содержание кремния в электротехнических сталях составляет 0,8-3,2%. Сталь чувствительна к дефектам кристаллической решетки, границамзерен, порам, неметаллическим включениям (влияют на электромагнитныесвойства). По своему воздействию на дефекты кристаллической решетки особенноопасны примеси C, O, N, которые образуют растворы внедрения.Созданная к настоящему времени технологическая схема производствакачественной анизотропной стали, включает следующие основные операции:— выплавку в конвертерах или электропечах с последующей внепечнойобработкой жидкой стали:— непрерывную разливку в слябы или отливку слитков с последующей прокаткойна слябы;нагрев слябов и горячую прокатку на полосы толщиной 2,0—3,0 мм;нормализацию горячекатаных полос;— травление горячекатаных полос и холодную прокатку на толщину 0,35—0,27 мм(в том числе с промежуточным рекристаллизационным отжигом при толщине0,80—0,70 мм);— обезуглероживающий отжиг полос толщиной 0,35—0,27 мм (иногдаобезуглероживающий отжиг совмещают с рекристаллизационным отжигом полостолщиной 0,80—0,70 мм);— нанесение термостойкого покрытия и высокотемпературный отжиг металла врулонах;— выправляющий отжиг полосы с нанесением электроизоляционного покрытия.Различными технологическими приемами может быть достигнуто и такоеструктурное состояние в готовой полосе стали, при котором она будетизотропной — свойства ее во всех направлениях будут одинаковыми. Вдействительности полной изотропности достигнуть, как правило, не удается, иустанавливается некоторая допускаемая величина анизотропии свойств обычнодля разности удельных потерь или магнитной индукции в продольном ипоперечном направлениях. Такая сталь применяется в магнитопроводахразнообразных электродвигателей, генераторов, преобразователей, реле идругих изделиях, где магнитный поток либо вращается, либо охватывает всенаправления в плоскости листа.Химический состав холоднокатаной анизотропной стали не нормируется. Однакос тем, чтобы обеспечить в конечной продукции заданный уровень магнитныхсвойств, сталь выплавляется с содержанием кремния в пределах 2,8— 3,2% (встали марки 3311 содержание кремния снижено).В соответствии с ГОСТ 21427.1—83 сталь изготовляют марок: 3311 (3411);3411; 3412; 3413; 3414; 3415; 3404; 3405; 3406; 3407; 3408; 3471 и 3472.По видам продукции сталь подразделяется на: лист, рулонную сталь и лентурезаную (ленту).В производстве изотропных электротехнических сталей применяют дверазновидности технологического процесса, отличающиеся количеством операцийхолодной прокатки — это, так называемые, одностадийный и двухстадийныйпроцессы.В обоих процессах выплавка, разливка, горячая прокатка и обработкагорячекатаной полосы аналогичны и имеют своей целью обеспечить выплавку иобработку металла с минимальным количеством вредных примесей (серы, азота,кислорода, углерода) и их дисперсных выделений в виде неметаллическихвключений и карбидов.Холодная прокатка при двухстадийном процессе ведется в две операции: первая— с обжатием 70—80%, вторая—5—25%. Промежуточный отжиг проводится впромежуточных печах при 850—950°С с выдержкой продолжительностью 2,5—3,5мин в обезуглероживающий азото-водородной атмосфере.Заключительный отжиг проводят при 900— 1050° С.При одностадийном процессе холоднокатаная полоса конечной толщиныподвергается совмещенному обезуглероживающе-рекристаллизационному отжигутакже в проходной печи сначала при 850—900°С (2,5—3,0 мин) в обез-углероживающей атмосфере, затем при 950— 1050° С (1,5—2,0 мин) в защитнойсреде. В обоих процессах после отжига на полосу наносят электроизоляционноепокрытие различных (в зависимости от назначения) состава и свойств:неорганические износостойкие, полуорганические или органические. Покрытияпоследних двух типов повышают стойкость штампового инструмента.Преобладающая часть (более 95%) листовых ЭТС используется в магнитопроводахэлектрических машин и аппаратов, работающих в переменных магнитных поляхпромышленной частоты тока и напряженности поля порядка до 103 А/м и более.Это трансформаторы самых разнообразных типов и назначений, электрическиегенераторы, все виды электродвигателей — от самых мощных промышленных доочень маленьких бытовых и приборных./ / При организации производства изотропной стали, получениеопределенного уровня магнитных свойств конечной продукции четкорегламентируется химическим составом стали. Качественно влияние отдельныхпримесей на ход технологических операций можно оценить следующим образом. Одним из основных факторов, влияющих на свойства изотропной стали, является содержание углерода. Уменьшение содержания углерода встали, увеличивает склонность к росту зерен, снижению общих удельныхваттных потерь, повышает полноту и снижает длительность операцииобезуглероживания при обезуглероживающем отжиге, вследствие чеговозрастает производительность непрерывных агрегатов. Для уменьшениясодержания углерода при выплавке используют способы внепечной обработки -вакуумирование, аргонно-кислородное рафинирование. Марганец отрицательно воздействует на магнитные свойства. Кремнийуменьшает растворимость углерода и азота в феррите, повышение содержаниякремния в стали, увеличивает электросопротивление металла, ограничиваяразвитие вихревых токов. Фосфор улучшает штампуемость стали, и способствуетполучению равномерного распределения твердости и механических свойств поширине и длине рулона. Сера и кислород оказывают отрицательное действие напластичность стали при высоких температурах. Увеличение содержания серыповышает полные удельные ваттные потери в стали и температурурекристаллизационного отжига, увеличивая его длительность. В целом можно отметить, что основными физико-химическимипредпосылками, обеспечивающими получение высоких магнитных свойств визотропной стали, являются: повышение содержания легирующих элементов (Si,P, Al); снижение в металле концентрации C, N, O, S.Выше были названы два основных вида холоднокатаных ЭТС: анизотропная стальи изотропная сталь. Основное различие между ними в особенностях магнитныхсвойств: анизотропная ЭТС имеет высокие магнитные свойства (высокуюмагнитную индукцию и низкие удельные магнитные потери) в одном направлении— вдоль направления прокатки; в направлении поперек прокатки магнитныесвойства невысоки; изотропная ЭТС имеет примерно одинаковые магнитныесвойства во всех направлениях.Это различие в свойствах анизотропной и изотропной ЭТС определяет иразличие в их применении и должно правильно учитываться при конструированиимагнитопроводов.В действующих стандартах на холоднокатаные анизотропные (ГОСТ 21427.1—83) иизотропные (ГОСТ 21427.2—83) стали нормируются удельные магнитные потерипри частоте тока 50 Гц и магнитной индукции В=1,0; 1,5 и 1,7 Тл (P1,0/50,Р1,5/50 и P1,7/50 Вт/кг соответственно (последняя характеристика только дляанизотропной стали) и по величине магнитной индукции при напряженностимагнитного поля Н= 100; 1000, 2500 А/м B100, B1000, B2500 Тл соответственно(первая характеристика только для анизотропной стали). Для изотропной сталигарантируется однородность магнитных свойств в плоскости листа —установлена максимальная допустимая разность магнитной индукции B2500 Тлпри измерении в продольном и поперечном направлениях.Изотропные электротехнические стали, предназначены для электрических машинс вращающимися магнитопроводами: генераторов, машинных преобразователей идр. Небольшая часть этих сталей используется также в сварочныхтрансформаторах, некоторых видах малых распределительных трансформаторовреле и других изделиях, где магнитный поток не вращается, но охватывает всенаправления в плоскости листа. Изотропные электротехнические стали изготавливают в вид полос илистов.Кроме магнитных свойств, действующими стандартами нормируется еще рядважных характеристик качества ЭТС: механические свойства, характеристикиэлектроизоляционных покрытий, коэффициенты старения и заполнения, размерныепараметры (допуски на толщину и ширину, разнотолщинность, состояниеповерхности).Стандарт регламентирует гарантированный, минимально допустимый пределсвойств стали, определяющий ее марку при аттестации у поставщика и приемкеу потребителя. При отработанной технологии производства и правильноустановленных требованиях действительные свойства металла всегда лучшегарантированного уровня и могут быть охарактеризованы так называемымтипичным уровнем. Типичный уровень свойств — это наиболее частовстречающиеся фактические оценки при контроле металла данной группы запродолжительный период (квартал, год). Эти цифры отражают истинное качествометалла и их рекомендуется принимать в расчетах при конструированииэлектротехнических устройств, характеристики которых допускают колебаниясвойств используемых материалов от среднего уровня. И только при требованиимаксимальной надежности в значениях расчетных параметров следует братьгарантируемый уровень свойств.Магнитопроводы электротехнических устройств часто имеют сложную форму;направление магнитного потока и величина магнитной индукции в различных ихчастях изменяются. Даже при простом магнитопроводе магнитный поток небывает постоянным и изменяется в зависимости от режима работы. Поэтому приэлектромагнитных расчетах конструктору совершенно недостаточно иметь толькорегламентированный стандартами ограниченный набор магнитных характеристикЭТС. Возникает необходимость иметь, во-первых, типичные значения свойств ихарактеристик поставляемой стали разных марок и, во-вторых, основныехарактеристики магнитных свойств при изменении напряженности поля ииндукции в широком диапазоне значений.7. Производственный план. При изготовлении электротехнических сталей используют выплавку металлав электропечах мартеновских печах или кислородных конвертерах.Перераспределение сортамента выплавляемого металла между сталеплавильнымипроцессами связано со структурой производства. Появление технических итехнологических возможностей усложнения сортамента стали, выплавляемой,например, в конвертерах, создало предпосылки совершенствования структурысталеплавильного производства. За период 1960 – 1990 гг. при увеличенииобщего объёма производства стали в нашей стране в 2,3 раза выплавкаэлектростали возросла в 2,7 раза. 2.1Существующие методы выплавки стали.1) В кислородном конвертере.2) В ДСП.3) Комплексные технологические схемы выплавки: А) Электродуговая печь – вакуум-окислительное обезуглероживание. ВДСП расплавляют полупродукт, содержащий 0,2-0,25% С, наводят достаточноактивный шлак, которым десульфурируют расплав на выпуске, затем шлакотсекают при переливе из ковша в ковш и расплав доводят до требуемогохимического состава в вакуумной установке, то есть обезуглероживают,раскисляют и легируют. Б) ДСП – циркуляционное вакуумирование. В) ДСП – аргонно-кислородное рафинирование – циркуляционноевакуумирование. Г) Установка для внедоменной десульфурации чугуна – конвертер скомбинированным дутьем – циркуляционное вакуумирование. Преимущество даннойсхемы – получение стали с низким содержанием азота.2.2 Выбор технологической схемы для данной марки стали.Сравнение экономической и технологической эффективности выплавки стали вусловиях НЛМК. 1) Дополнительные затраты на металлошихту при выплавке в ККЦ ввиду большего расходного коэффициента на выплавку стали (1,115 в ККЦ и 1,085 в ЭСПЦ). 2) Строительство ЭСПЦ позволило высвободить мощности в конвертере цехе для производства металла других марок и сэкономить капиталовложения. 3) Выплавка изотропной стали в электропечи по сравнению с выплавкой в конвертере позволяет получать более качественный электротехнический металл (по удельным ваттным потерям в стали и величине магнитной индукции).2.3 Мини-завод. В последнее время широкое распространение получили мини-заводы из-за своей коммуникабельности. Эти заводы не имеют доменногопроизводства, обжимных станов и выплавляют сталь в одной или несколькихдуговых печах, разливая ее на МНЛЗ. Конкурентоспособность мини-заводов,кроме наличия довольно мелких постоянных потребителей, достигаетсяблагодаря использованию современного металлургического оборудования –электропечей с высокой удельной мощностью трансформаторов, МНЛЗ икомпактных узкоспециализированных прокатных станов высокойпроизводительности, сконструированных непосредственно для этих заводов.3.Характеристика агрегатов. В технологической схеме применяются следующие агрегаты: печьжидкофазного восстановления для получения жидкого чугуна, дуговаясталеплавильная печь переменного тока (ДСП) емкостью 100 т; агрегаткомплексной обработки стали (АКОС) переменного тока; машина непрерывноголитья заготовок (МНЛЗ) с промежуточным ковшом. Получение жидкого чугуна с помощью жидкофазного восстановления.На рисунке представлена схема агрегата ЖФВ. Восстановление железа идет изшлакового расплава, содержащего постоянно не более 3% Fe0. При эксплуатациив условиях нормальной работы обслуживающих систем расход энергетическогоугля на тонну чугуна находится в пределах 650—850 кг, а кислорода 600—750м3 в зависимости от содержания железа в шихте и степени дожиганиявосстановительных газов в агрегате. Производственная эксплуатация агрегатаполностью подтвердила принципы, заложенные при разработке процесса. Срединих: . возможность осуществления процесса с получением чугуна одностадийным способом в одном агрегате с потерями железа в отходящем шлаке не выше 2,0%, протекание процесса восстановления железа углем в шлаковой ванне, барботируемой кислородосодержащим дутьем при окислении угля в ванне до СО; . использование дожигания восстановительных газов (СО и Н2), выделяющихся из шлаковой ванны, над ванной с возвращением в нее необходимого тепла; . осуществление в агрегате непрерывного (процесса получения чугуна при непрерывной загрузке шихты и угля и непрерывном одновременном раздельном выпуске чугуна и шлака. Дымовые газы в котел-утилизатор [pic] Схема печи ЖФВ: 1-баботируемый слой шлака, 2-металлический сифон, 3-шлаковый сифон, 4-горн с подиной, 5-переток, 6-загрузочная воронка, 7-дымовыводящий патрубок,8,9-фурмы нижнего/верхнего ряда, 10-слой спокойного шлака, 11-слой металла,12-водоохлаждаемые кессоны, 13-шихта, 14-металл, 15-шлак.Для процесса ЖФВ удельный расход энергетического угля находится на примерноодинаковом уровне с удельным расходом коксующего угля современных доменныхпечей. Причем процесс ЖФВ не применяет на технологические цели ниприродного газа, ни мазута. В то же время впечатляет большой удельныйрасход кислорода — свыше 500 м3, что в 5 раз превышает его расход вдоменных печах. Привлекают внимание в тепловом балансе агрегата ЖФВ большойвынос физического тепла из рабочего пространства с газами, имеющимитемпературу до 1700 °С. Для доменных печей эта температура не превышает 300(С. Поэтому энтальпия отходящих газов в агрегате ЖФВ выше в 3—5 раз, чемдля доменных печей. Коэффициент полезного действия тепла в печи (тнаходится для доменных печей в пределах 83—85 %, а для агрегата ЖФВ непревышает 50%. Отсюда нередко делается вывод о более высокой энергоемкостипроцесса ЖФВ. Коэффициент полезного действия углерода в печи ((с) вдоменных печах равен 56-65%, а в агрегатах ЖФВ при степени дожигания газовв пределах 70% (с составляет 80%. Это связано с тем, что в доменной печибольшие потери энергии углерода определяются химической энергией отходящихгазов. Эти потери примерно в два раза выше, чем для агрегата ЖФВ.Годовое производство чугуна составит 334 тыс.т при степени дожиганияотходящих газов в пределах 60%. Для такого режима работы (т составляетвсего 41%. Однако при использовании физического тепла, выходящих израбочего пространства газов в котле-утилизаторе агрегата, получается 220 тпара в час энергетических параметров. В элементах пароиспарительногоохлаждения агрегата может быть выработано еще 30 т/ч пара.В проектах промышленных агрегатов ЖФВ предусматривается сухая газоочистка,конкретный состав которой определяется необходимостью улавливаниясоединений цинка, свинца и очистки газов от оксида серы. В отходящих газахне содержится органических соединений, что гарантируется высокойтемпературой (до 170 °С) их выхода из печи.Обоснование выбора ДСП и АКОСа переменного тока.Для данной стали опасен азот, а на основании опытных данных в стале,выплавленной в ДСП переменного тока азота меньше. АКОС выбираем такого жетока, как и печь, так как использование в цехах агрегатов, работающих наразном токе нерационально.Загрузка металлошихты в современные ДСП проводится бадьями грейферноготипа, доставляемыми из шихтовых отделений автобадьевозами. При загрузкенаряду с общей массой лома автоматически фиксируется и масса лома погруппам или сортам. Транспортирование в цехи шлакообразующих, ферросплавовосуществляется конвейерным транспортом через специальный бункерный пролет свзвешивающим и дозирующим устройствами.ДСП переменного тока садкой в 100 т. В отличие от постоянного тока в даннойпечи происходит меньшее насыщение металла азотом, а это для данного классасталей важно, т.к. азот подвергает металл к старению. Мощностьтрансформатора 75 МВА и продувка кислородом (35 м3/т) позволяют снизитьпериод расплавления до часа и, следовательно, увеличить производительность.Кроме того, такое количество кислорода заменяет 120-140 кВт.ч/тэлектроэнергии.Таблица 2. Геометрические параметры печи ДСП-100И6.|Номинальная вместимость, т |100 ||Мощность трансформатора, МВт*А |75 ||Max: вторичное напряжение |761 ||трансформатора,В | || сила тока, кА |59,4 ||Диаметр: электрода, мм |555 || распада электрода, мм |1700 || ванны на уровне порога, мм |5900 || внутреннего кожуха, мм |6900 ||Ход электрода, мм |3600 ||Глубина ванны от уровня порога, мм |1080 ||Рабочее окно: ширина, мм |1050 || высота, мм |1180 ||Min время наклона печи на 40(, сек |80 ||Масса металлоконструкции, т |440 ||Скорость перемещения электродов, м/мин |3-6 ||Производительность печи, плавки в сутки |22 |Использование водоохлаждаемых элементов печи и увеличениепроизводительности не позволяют долго держать металл в ДСП из-за потерьтепла с водой. Поэтому в печи проводят расплавление и выпускают металл вковш (эркерный выпуск). Описание АКОС. Обычно металл в ковше нагревают электродуговым способом. В составучастка входит соответствующей мощности трансформатор и оборудование. Вцелях безопасности АКОС переменного тока также как и ДСП. Подогрев металлаосуществляется со скоростью 3 град/мин и составляет обычно от 20 до 50град. Процесс включает перемешивание путем продувки металла аргоном в ковшеи обработку синтетическим шлаком в процессе его перемешивания аргоном.Процесс обеспечивает не только получение металла заданного состава итемпературы, но и снижение количества неметаллических включений врезультате удаления серы и кислорода, что приводит к значительномуулучшению механических свойств. В состав АКОС входит вакуумная система,которая позволяет обеспечить вакуум до 0.001 атм. В данном варианте в агрегат комплексной обработки будем вводить всеферросплавы, что обеспечит лучшее их усвоение (угар не более 5 %). Затемпроведем вакуумирование в течение 20 минут. После этого нагрев в течение 20минут, при этом расход электроэнергии составит 26.5 кВт*ч/т, расходэлектродов 0,2 кг/т. /6/ Описание разливки. В настоящее время разработан способ литья полосы в двухроликовомкристаллизаторе. Технологическую цепочку получения листовой продукции можносущественно сократить благодаря прямому литью полосы, пригодной дляхолодной прокатки.К существенным факторам, влияющим на качество, относится равномерноераспределение температуры полосы по длине и ширине. В сочетании спредварительно рассчитанными термическим расширением литейных валков этопозволяет получить выпуклость полос, необходимую для их дальнейшегопередела. Механические свойства полос прямого литья после холодной прокаткиочень близки к свойствам полос, то есть после непрерывного литья слябов игорячей прокатки.Сопоставление процессов классического непрерывного литья, литья тонкихслябов и литья полосы в двухроликовом кристаллизаторе выявляет существенноеразличие этих процессов литья и затвердевания. Так, при литье полосы,поскольку поверхности кристаллизатора движутся вместе полосой, нет никакогоотносительного движения или движения качания, которые требуются дляпреодоления трения между непрерывным слитком и кристаллизатором при обычномнепрерывном литье. Кроме того, разливка ведется без сталеразливочной смеси.Полное затвердевание полосы происходит при непрерывном ее контакте слитейными роликами до тех пор, пока корки с обеих сторон полосы несоединятся в самом узком месте зазора между роликами. Получаемая полосатолщиной 2-4 мм примерно в 20 раз тоньше тонкого сляба, а геометрия полосыформируется без процесса прокатки. Время затвердевания полосы составляетоколо 0,6 секунд, тогда как при обычном непрерывном литьеи литье тонкихслябов оно составляет более 10 минут. Тонкие слябы в настоящее времяотливают со скоростью 4-6 м/мин. Напротив, полосу можно отливать соскоростью 30-90 м/мин, в зависимости от ее желательной толщины. Тепловойпоток, поступающий в литейные ролики, составляет в среднем 6-10МВт/м2, чтов четыре раза больше, чем при непрерывном литье в обычный кристаллизатор(около 2 МВт/м2). Это оказывает соответствующее влияние на конструкциюлитейных роликов. Общая длина установки для литья полосы Myosotis отустройства для заливки жидкой стали до моталки составляет менее 40 м; присредней скорости литья 60 м/мин это означает, что от затвердевания стали, идо ее смотки проходит около 40 секунд./8 / Расчет скорости разливки. Сталь находится в печи один час, внепечная обработка проводится 40минут, время разливки равно времени плавки. Во время внепечной обработки иразливки проводят подготовку печи к следующей плавке, загрузку и завалкушихты. Описание промежуточного ковша. Промежуточный ковш ( это металлургический агрегат непрерывногодействия, предназначенный для дополнительного внепечного рафинированиястали и повышение ее качества. Современный промежуточный ковш снабжен приспособлениями,позволяющими: устранить влияние таких источников загрязнения, как эрозияогнеупоров, повторное окисление, взаимодействие с ковшевым шлаком;обеспечить влияние и отделение неметаллических включений путем правильнойориентации движения металла, исключающей появление застойных зон иукороченных путей; обеспечить применение дополнительных технологическихприемов – продувки нейтральными газами, применения специальных крышек ипокровных флюсов, размещения порогов и фильтров, регулирования температуры,проведения раскисления и микролегирования стали. Для выполнения этихфункций промковши оборудуют датчиками, позволяющими фиксироватьконцентрацию кислорода и азота в жидком металле, основность шлака,температуру металла. Активному удалению неметаллических включений способствуют: правильныйвыбор наклона стенок ковша и расстановки перегородок; продувка металлааргоном в ковше через вращающиеся насадки для дробления газовой струи иэффективного перемешивания расплава; рациональное раскисление, в том числеэкзотермическими ферросплавами, дающими жидкие продукты раскисления;фильтрация. Конструкция промежуточного ковша с «воротами». На пути движения устанавливают своеобразные «ворота» из огнеупоров,замедляющие движение металла, а в днище ковша за воротами ( пористуюпробку, через которую в пузырьковом режиме подают аргон таким образом,чтобы весь металл проходил через барботируемый слой. Установлено, что припродувке аргоном общее содержание кислорода стабильно снижается,уменьшается содержание включений, повышаются механические свойства готовогометалла. Конечным продуктом разливки является сляб размерами 250(1800 мм.Таблица 3 Себестоимость стали марки 2413(динамная).|Статья затрат |Единица |Количество |Цена, |Сумма, || |измерения | |дол |дол ||Электричество | | | | ||(на плавку) |кВт ч/т |480 |0,0282 |13,52 ||Огнеупоры | | | | ||(печные+ковшевые)|кг/т |1,7+6,6 |1,75+0,32 |5,07 ||Электроды |кг/т |5 |2,5 |12,5 ||Чугун |т/т |0,05 |170,83 |8,54 ||Лом |т/т |0,95 |96,67 |91,83 ||Ферросилиций 75% | | | | ||пов.чист. |т/т |2,4 |84,33 |202,40 ||Марганец |т/т |0,0004 |1093,5 |0,44 ||Известь |кг/т |7,5 |0,039 |0,296 ||Плавиковый шпат |кг/т |1,85 |0,041 |0,076 ||Аргон |м3/т |0,3 |0,051 |0,02 ||Кислород |м3/т |10 |0,009 |0,09 ||Зарплата |дол/т | | |1,22 ||Амортизация | | | |0,07 ||Итого | | | |336,07 | Производственная себестоимость выплавляемой марки стали 336 долларов.Отпускная цена с учетом налогов (налоги: 35% на прибыль, 38.5% социальныйфонд, 5.6% чистая прибыль) равна 490,278 долларов (без НДС).




Похожие:

Бизнес план iconБизнес-план для инвестиционного проекта; уметь проанализировать бизнес-план и организовать его презентацию
Изучить основополагающие принципы и методы бизнес-планирования инвестиционных проектов и технологию разработки бизнес-планов
Бизнес план iconБизнес-план деятельности ООО «Пивзавод «Архар»» Авторы проекта: В. Моисеева > А. Подлевских Л. Быстрова > И. Жернакова Содержание: Резюме Маркетинг
Бизнес-план разработан для осуществления предпринимательской деятельности с образованием юридического лица в сфере производства и...
Бизнес план iconБизнес-план предприятия?
Бизнес-план выполняет несколько основных функций, как внешних (познакомить с предприятием и раскрыть суть его деятельности различным...
Бизнес план iconБизнес-план развития туризма в г. Мамоново
Настоящий бизнес-план представляет собой проект развития существующего молодёжного туристского клуба «Бальга» и повышения его конкурентоспособности...
Бизнес план iconБизнес план торгового предприятия «Кроу»
Хорошо разработанный бизнес – план помогает фирме расти, завоёвывать новые позиции на рынке, где она функционирует, составлять перспективные...
Бизнес план iconБизнес-план в первую очередь представляет из себя важный документ и собственность фирмы, при ознакомлении с которой не стоит и не следует допускать присутствие посторонних личностей ради соблюдения некоторых форм информационной безопасности
Для чего каждому предпринимателю необходим бизнес-план и чем по сути является оный?
Бизнес план iconБизнес-план По дисциплине «Маркетинг» Студентка 3 курса Специальность ФиК 2 поток
«Бизнес-план» приводятся обоснования эффективности организации производства на зао «Окна плюс» выпуска металлопластиковых ограждающих...
Бизнес план iconВопросы к экзамену по дисциплине «Бизнес-планирование»
Бринк И. Ю., Савельева Н. А. Бизнес-план предприятия. Теория и практика. Ростов н/Д: Феникс, 2002
Бизнес план iconБизнес-план мясоперерабатывающего комплекса ао "Сибирские продукты"
Бизнес-план посвящен обоснованию эффективности организации мясоперерабатывающего комплекса ао "Сибирские продукты " (вторая очередь...
Бизнес план iconКонтрольная работа по дисциплине «Экономика организаций» Вариант №3 Студент
Для того чтобы спланировать и реализовать успешный бизнес так или иначе необходимо иметь бизнес-план. В последние годы разговоры...
Бизнес план iconБизнес план. Курсы по обучению пользованием компьютером
Настоящий бизнес-план представляется на рассмотрение на конфиденциальной основе исключительно для принятия решения о возможности...
Разместите кнопку на своём сайте:
Документы


База данных защищена авторским правом ©rushkolnik.ru 2000-2015
При копировании материала обязательно указание активной ссылки открытой для индексации.
обратиться к администрации
Документы